全球最大重整装置整体发货！背后彰显的是长三角一体化优势

 
6月29日，一艘12000吨级的驳船载着4台长23.21米、宽18.9米、高40米、每台重约1500吨的连续重整加热炉，缓缓从南通码头出发，驶向舟山港浙石化炼油基地。
这些如同钢铁森林般的庞然大物，是浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目一期工程炼油环节中380万吨/年重整装置核心设备，也是目前全球单套规模最大重整装置。
这一超级设备的制造方为上海卓然工程技术股份有限公司。据悉，由于采用了工厂模块化设计制造、码头集成组装、整炉海运发货、装置现场液压车顶升就位的一站式交付模式，将大大缩短建设周期。
以往炼油重整装置采用分片模块运输至业主基地，现场安装调试至少需要花10个月才能完成安装建成投产。由于该项目采用设计制造一体化的理念进行，项目从2017年8月展开设计和同步建模，2018年2月在码头进行集成，2018年6月完成组装具备装船条件。整体集成模式发货能缩短工期近5个月。
此次发货的6000吨产品吨位也创造了重整加热炉设备单船海运的吨位之最。此外，码头采用了地面分布预制集成组装，减少了高空作业，降低了安全风险。
浙石化4000万吨/年炼化一体化项目负责人表示，该项目实现了首次在码头集成安装、整炉海运发货至装置现场的历史性突破，是目前国内连续重整装置整炉供货模式的成功典范。 “整体设计安装交付，比传统制造方法压缩了一半时间，对我们来说，降低了总采购成本，大幅缩短了建设周期，可以更快的投产产生经济效益，同时产品质量得到更好的保证。”
实际上，国外在多年前就已经开始采用石化装备整体发货模式，而国内是近年来才刚刚开始尝试采用整体发货模式。

 
“卓然从石化设备零配件供货发展到设备模块化供货，再扩大到现在的整炉集成供货，这其中的提升离不开设计制造一体化理念。”上海卓然工程技术股份有限公司董事长张锦红说，十多年来，卓然通过一系列国内外大型项目积累了丰富的产品设计、生产制造和现场服务经验后，已经形成了能快速满足国内外客户要求的供货能力，产品也实现了乙烯裂解炉、转化炉、炼油加热炉与余热装置的全覆盖。
一家上海的公司在南通实现制造，产品又交付给浙江。这背后彰显的正是长三角一体化发展带来的优势。张锦红表示，卓然大部分配套供应商都在江苏生产基地两三百公里半径内。目前在大型石化装置的EPC工程模式激发下，卓然正以协同制造为基础，以设计制造一体化模式为导向，精心打造长三角地区工业炉装备的产业链平台，以时空集聚节约物流成本和时间成本，以协同生产节约资金、时间、资源成本，通过节拍式精益管理的方式，实现资源高效配置与充分利用，逐步形成有特色、有市场的工程新模式。
从企业角度看，未来长三角一体化发展，还要有哪些制度、机制需要突破？张锦红以自身所处的产业说，工业炉产业集聚不是简单的重复和集中，而应重视产业的衔接，实现资源集约利用和产业功能整合。政府的引导机制必不可少，如果产业重复建设，各地产业同构，难免造成资源的浪费与集聚质量水平的不足。一个健康发展的区域工业炉产业集群必然是通过集群内企业间的合作、竞争以及群体协同效应，获得生产成本优势、产品差别化优势和市场竞争优势，达到优势互补、错位竞争、链接发展，进而提升行业整体竞争力。